Construyendo un yate ACC America's Cup

Southern Spars, que ha tenido un fuerte vínculo con el Emirates Team New Zealand desde que construyó sus plataformas para el desafío ganador de 1995, asumió un papel diferente en este ciclo.

Esta vez, Southern Spars asumió el desafío de construir todo el barco para el equipo.

El primer intento de Southern Spars de construir un barco resultó ser una empresa exitosa, con ETNZ mostrando una clara ventaja de velocidad sobre sus rivales, lo que lo convierte en el yate de carreras más rápido del mundo.

Esta interesante historia vino, con agradecimiento, del US Scuttlebutt de esta mañana, con la historia original de la propia publicación de Southern Spars del 21 de abril de 2017. Siga leyendo…

Southern Spars ha estado construyendo algunos de los mejores mástiles del mundo durante más de un cuarto de siglo, y para sus primeros desafíos fuera de los reinos de los mástiles y aparejos no han bajado la mira ni una fracción.

Equipada con algunas de las mejores mentes y manos en el mundo de los materiales compuestos, a mediados de 2016, la compañía se propuso flexionar su diseño y fabricación fuera del mundo de los largueros de carbono. El primer desafío que asumieron fue revolucionar las ruedas de ciclismo en pista para el equipo olímpico de ciclismo en pista de Nueva Zelanda. Los equipos de I + D y producción de Southern produjeron un juego de 32 ruedas, lo que ayudó al equipo de Nueva Zelanda a establecer la primera vuelta más rápida de un velódromo jamás registrada al nivel del mar y llevarse a casa una medalla de plata en Río.

Incluso antes de que se entregaran las ruedas, el segundo desafío apareció en el horizonte. El cofundador y jefe de ventas de Southern Spars, Mark Hauser, recibió una llamada de Kevin Shoebridge, director de operaciones de Emirates Team New Zealand. El contrato para construir el yate del Emirates Team New Zealand para la 35ª Copa América estaba en juego.

"Sabía absolutamente que podíamos hacer el trabajo", dice Hauser. Estamos perfectamente configurados, tenemos una de las mejores plantas de fabricación de fibra de carbono del mundo y algunos de los mejores para hacer el trabajo.

"Nuestra relación con Southern se remonta a mucho tiempo atrás", dice el director ejecutivo de Team New Zealand, Grant Dalton. 'Esta es nuestra sexta campaña juntos, por lo que sabíamos que podíamos confiar en ellos para cumplir. Sus habilidades en la fabricación de carbono, ya sean mástiles o cualquier otra cosa, son del más alto nivel. Producir el resto del yate en Southern Spars se convirtió en una elección natural debido a la experiencia y las habilidades que ofrecen ”.

Southern ya estaba construyendo dos de las complejas alas de 23.6 m para el Emirates Team New Zealand cuando se confirmó que construirían el yate tecnológicamente más avanzado que Nueva Zelanda, y potencialmente el mundo, había visto jamás. En este punto el avance en el primer ala estaba muy avanzado. Se entregó mucho antes que el barco de carreras para que pudiera usarse en entrenamiento y desarrollo en su barco de prueba de 45 pies.

Mucho más pequeñas que las alas AC72 que construyó Southern Spars en el último ciclo de la America's Cup, las alas ACC deben cumplir con las reglas que gobiernan la forma general, el peso y el centro de gravedad. El larguero principal, o elemento principal del ala, también es de diseño único. Sin embargo, dentro de una forma en planta definida, el diseño de los tres elementos de arrastre se deja a los equipos, encontrando el equilibrio entre la flexibilidad que permite a los regatistas manipular la forma del ala, frente a la fuerza y ​​confiabilidad.

La construcción de dos alas ACC requirió a los equipos de producción de Southern unas 15,000 horas-hombre. Añadiendo los cascos, las cajas de orza, los carenados aerodinámicos y las secciones de proa desmontables, se acumularon otras 14,000 horas. El trabajo total era "equivalente" a una persona que trabajaba una semana normal de 40 horas durante más de 15 años.

El protocolo de esta America's Cup también dicta que cada equipo tiene cascos idénticos, construidos con moldes proporcionados por el defensor. Los cascos de babor y estribor son un espejo el uno del otro, por lo que se requieren moldes para un solo lado para la construcción, con dos cascos salidos de los moldes de un solo juego.

Para maximizar la eficiencia y garantizar la precisión de la construcción, Southern Spars instaló los moldes dentro de uno de los grandes hornos en su fábrica de 10,000m2 en Auckland. El interior de este horno tiene 3 m de ancho, 4 m de alto y 25 m de largo. Por lo general, se utiliza para curar botavaras de superyates y alas de la Copa América ... pero también es perfecto para construir un multicasco ACC de 15 m.

Se erigió una gran sala limpia junto al horno para que la preparación del material pudiera ocurrir cerca con el personal trabajando dentro del horno, colocando fibra y núcleo en los moldes. "Tener la sala limpia allí mismo y los moldes bloqueados en su lugar dentro del horno hizo que la construcción fuera mucho mejor", dice Steve Birdsall, gerente de construcción del proyecto. "Significaba que todos los materiales estaban en un entorno que podíamos controlar en términos de temperatura, humedad y contaminantes".

La alineación y fijación de los moldes en el lugar donde se curarían los cascos garantizaba la máxima precisión en el producto terminado. También eliminó cualquier riesgo de movimiento o desalineación en el laminado que pudiera ocurrir al cambiar los moldes entre las ubicaciones de laminación y curado.

Al igual que con el tamaño y la forma de los cascos, su contenido de fibra también está definido por la regla de la America's Cup Class. El Protocolo de la Copa especificó predominantemente fibra de 150 y 300 g / mXNUMX con núcleo de nido de abeja de aluminio. El panal de aluminio tiene un rendimiento más alto que el Nomex 'tradicional', exhibiendo mejores propiedades de rigidez y resistencia. Sin embargo, el costo y el hecho de que, cuando se deja en un ambiente salado durante períodos prolongados, el panal de aluminio reaccionará con el carbono, provocando la corrosión del núcleo, significa que normalmente no se utiliza en la construcción de barcos. Para los yates ACC esto no es un problema. Se sacan todos los días y en realidad pasan muy poco tiempo en el agua ...

Debido a las estrictas restricciones sobre el tipo de fibra utilizada en la construcción, Southern no pudo usar su tecnología de carbono más avanzada. En el interior de la fábrica de Southern Spars hay un trazador de fibra de carbono, que les permite colocar las capas más delgadas de carbono en cualquier orientación que deseen con extrema precisión y velocidad. (Si bien el yate ACC del Emirates Team New Zealand cumplió con las tolerancias de peso de las reglas, entre 2,232 kg y 2,432 kg (el uso de carbono de capa delgada TPT habría hecho que el yate fuera aún más liviano).

Una vez curado en el horno, cada casco se llevó a un área especial de acondicionamiento para el montaje, donde se completan mamparos, pisos y cabinas, y se unen las mitades superior e inferior de cada casco.

Ambos cascos fueron pintados en el lugar por el equipo de pintura de Southern. Estaban alineados de punta a punta dentro de la cabina de pintura muy grande de la compañía, que tiene control de temperatura, presión y humedad para crear un ambiente de pintura óptimo. La cabina tiene una extensión de 62 m, lo que la convierte en la cabina de pintura más larga del hemisferio sur. Bien acostumbrado a trabajar dentro de las pautas de peso, el equipo de pintura midió cada mililitro de pintura que se utilizó en cada capa, asegurándose de que los cascos no se desviaran de sus objetivos de peso especificados a medida que avanzaban en las etapas finales de producción.

El yate ACC de Emirates Team New Zealand es uno de los yates más técnicos jamás lanzados, un desafío al que Southern Spars se enfrentó con gran entusiasmo. "Para nosotros, esta es otra oportunidad para demostrar lo fuertes que somos como fabricantes de compuestos", dice Hauser. 'Nuestro personal e instalaciones son tan buenos o mejores que los de cualquier otro fabricante de compuestos en cualquier lugar. Acabamos de construir un yate que es capaz de ganar la Copa América ”.

Y el cliente también parecía feliz ... "Southern Spars siempre es confiable para realizar un trabajo de alta calidad a tiempo, lo cual es muy importante para nosotros", dice Kevin Shoebridge. “La construcción de palos es un proceso muy preciso y controlado, los componentes se construyen con especificaciones y pesos ajustados, etc., por lo que estábamos completamente seguros de que nuestras propias“ estructuras largas y delgadas ”se entregarían a tiempo y con un peso reducido.

Gracias a US Scuttlebutt y Southern Spars.